Autotööstuse roostevabast terasest/metallist osade täppisstantside kogenud tootja

Metalli stantsimisvormide töötlemine peab järgima standardseid protseduure. Iga võtmeetapi praktilised üksikasjad on järgmised: Projekteerimisetapis on tembeldatud osa tegelikud mõõtmed ja vormimisnõuded keskmes. Koos stantsimisseadmete parameetritega luuakse üksikasjalikud stantsi töötlemise joonised, mis määratlevad selgelt peamised parameetrid, nagu õõnsuse kontuur, juhtmehhanismi paigutus ja tühimiku vahe. See tagab, et matriitsi struktuur sobib tootmistingimustega, tagades selged standardid järgnevaks töötlemiseks ja kokkupanekuks. Materjali valik tuleb kombineerida stantsimisprotsessi tüübiga. Tühjendusstantside jaoks on eelistatud kõrge kulumiskindlad legeerterased, nagu Cr12MoV ja SKD11. Sügavtõmbe- ja vormimisstantside jaoks kasutatakse H13 stantsiteras. Pärast toormaterjalide saabumist peavad need läbima defektide tuvastamise, et eemaldada sisemised kandmised, praod ja muud defektid, mis panevad aluse stantsi vastupidavusele. Jämetöötlus kasutab CNC freesimise ja tavaliste treipinkide kombinatsiooni, et kiiresti moodustada peamise stantsi kontuuri ja tööriistade positsioneerimispinnad. 0,2-0,4 mm viimistlusvaru on reserveeritud vastavalt matriitsi mõõtmetele, et vältida pingete deformeerumist viimistluse ajal. Täppistöötluses kasutatakse täppislihvimist, elektrilahendusega töötlemist (EDM) ja traadi EDM-i, et täpsustada selliseid detaile nagu vormiõõnsus ja lõikeservad, tagades, et kriitilised mõõtmete tolerantsid on kontrollitud ±0,003 mm piires ja pinna karedus saavutab Ra 0,02 μm või väiksem. Kuumtöötlemisel kasutatakse kombineeritud protsessi vaakumkarastamist + sügavkrüogeenset töötlemist + madala temperatuuriga karastamist, kus karastustemperatuurid on reguleeritud 1050-1080 kraadi ja karastustemperatuurid 200-220 kraadi, stabiliseerides vormi kõvadust HRC58-62 juures, parandades deformatsioonikindlust, vastupidavust ja löögitugevust. Pärast kuumtöötlemist monteeritakse vorm järjestikku kokku: vormi alus, juhtsambad ja puksid, õõnsused ja ejektormehhanism. Pärast kokkupanekut tehakse proovivormimine ja silumine, kohandades selliseid parameetreid nagu stantsimisjõud ja juhiku kliirens, et tagada sujuv vormitöö ilma kinnikiilumise või ebatavalise mürata, mis vastab masstootmise stantsimise vajadustele.

Stantsitud osade vormimise kvaliteet nõuab täielikku-protsessi juhtimist järgmiste peamiste kontrollpunktidega: tooraine tuleb valida tööstusstandarditele vastavast lehtmetallist. SPHC külmvaltsitud-lehtmetalli kasutatakse autoosade stantsimiseks, samas kui 304 roostevabast terasest lehte kasutatakse seadmeosade jaoks. Enne saabumist kontrollitakse lehtmetalli paksuse ühtlust ja pinna tasasust, kusjuures paksuse viga on ±0,04 mm. Pinnal ei tohi olla oksiidikatet, kriimustusi, lisandeid ja muid defekte, mis vähendavad allikast tulenevaid vormimisdefekte. Pressi kliirens tuleb täpselt kalibreerida vastavalt lehtmetalli paksusele ja materjalile, seatud väärtusele 4%-7% lehtmetalli paksusest, kõrvalekaldega 0,002 mm piires. Liigne kliirens võib tekitada stantsitud osade servadele liigseid jäsemeid, samas kui ebapiisav lõtk võib põhjustada pinnakriimustusi ja stantsi lõikeservade kiiret kulumist. Stantsimisprotsessi parameetrid tuleb optimeerida tooriku mõõtmete ja materjali põhjal. Stantsimisrõhku tuleb täpselt reguleerida vastavalt projekteerimisväärtusele, hälbega mitte üle ±4%. Stantsimiskiirust juhitakse sõltuvalt detaili keerukusest vahemikus 25-110 korda/min. Matriitsi ja lehtmetalli vahelise hõõrdeteguri vähendamiseks kasutatakse veepõhist spetsiaalset määrdeainet, mis tagab stabiilse vormimisprotsessi. Luua rutiinne hallituse hooldusmehhanism, viies iga 80 000 tsükli järel läbi iga 80 000 tsükli järel vormi lõikeservade ja juhtmehhanismide põhjalikud kontrollid. Kulunud lõikeservade õigeaegne lihvimine ja parandamine, juhtvahede reguleerimine ning kulunud osade, nagu vananevad vedrud ja juhtsambad, väljavahetamine tagavad stantsitud osade mõõtmete järjepidevuse ja stabiilse valmistoote kvalifikatsioonimäära üle 99,6%.

Vormi töötlemise iga etapi töö standardiseerimise ja tembeldatud osade moodustamise kvaliteedikontrolli range rakendamisega saab stantsimise tootmise efektiivsust tõhusalt parandada üle 30%, vähendades märkimisväärselt vanaraua kadusid. Praegu rakendatakse järk-järgult automatiseerimist ja intelligentseid tootmistehnoloogiaid vormide töötlemisel ja kvaliteedikontrollil. Integreeritud CAD/CAM projekteerimissüsteemide ja intelligentsete testimisseadmete kasutuselevõtuga saavutatakse hallituse töötlemise ja kvaliteedikontrolli digitaalne kontroll, mis parandab veelgi töötlemise täpsust ja kontrolli tõhusust. Ettevõtted peavad pidevalt optimeerima töötlemistehnikaid, mis põhinevad tegelikel tootmisvajadustel, tugevdama üksikasjalikku kontrolli igas etapis ning tagama tembeldatud toodete stabiilse jõudluse ja kvaliteedi, mis vastab tänapäevase tootmise kõrgele-täpsusele ja kõrgele{5}kvaliteediarenduse nõuetele.