Kohandatud täppismetallist tembeldamis- ja joonistusvormid; Riistvaratööriista stantsimisstantsid

I. Tooraine valik ja{1}}eeltöötluse kontroll

Täpse{0}}stantsimisdetailide töötlemise kvaliteet sõltub tooraine kvaliteedist. Peamised praktilised kontrollpunktid on järgmised. Eelistage kõrge -tugeva terase, 304 roostevaba terase ja 6061 alumiiniumisulami kasutamist, millel on stabiilsed mehaanilised omadused ja suurepärane plastilisus. See tagab materjali ühtlase deformatsiooni stantsimise ajal ja kõrvaldab sellised defektid nagu praod ja kõverused. Saabumisel tuleb tooraineid testida mehaaniliste omaduste ja paksuse ühtluse suhtes. Paksuse kõrvalekaldeid tuleb kontrollida ±0,015 mm piires ning selles ei tohiks olla kandjaid ega poorsust. Materjali pinna puhul võib lõõmutamine kõrvaldada sisemise pinge või pinnatöötlus võib parandada pinnaviimistlust. Pinna karedust tuleks reguleerida vahemikus Ra, mis on väiksem või võrdne 0,6 μm. See pikendab stantsi eluiga ja vähendab hõõrdetakistust stantsimisel, pannes aluse töötluse täpsuse parandamisele.

II. Tembeldamise protsessi parameetrite praktiline optimeerimine

Täpse{0}}stantsimise korral on protsessi parameetrite täpne juhtimine tõhusa vormimise saavutamise tuum. Konkreetsed toimingud on järgmised: Tooriku suuruse, materjali ja vormimisnõuete alusel reguleerige proovivormimise katsete abil stantsimisjõudu, stantsimiskiirust, stantsi kliirensit ja määrimistingimusi. Vältige teoreetilisi numbrilisi simulatsioone ja veenduge, et parameetrid vastavad täpselt tegelikule tootmisele. Kontrollige stantsimisjõu hälvet ±2% piires. Reguleerige tembeldamiskiiruseks 25{12}}100 lööki minutis vastavalt detaili keerukusele, vältides liigset kiirust, mis põhjustab materiaalset kahju, ja liiga aeglast kiirust, mis mõjutab tootmise efektiivsust. Määrake stantsi kliirensiks 4%-7% materjali paksusest, hälbega Väiksem või võrdne 0,002 mm, kontrollides täpselt tühjendamist ja vormimise täpsust. Valige spetsiaalsed määrdeained: äärmusliku survega määrdeained kõrgtugeva terase stantsimiseks ja mittenakkuvad emulsioonid alumiiniumisulamite stantsimiseks, et vähendada hõõrdumist matriitsi ja tooriku vahel, tagades toote pinnakvaliteedi ja mõõtmete stabiilsuse.

III. CNC-seadmete ja intelligentsete juhtimissüsteemide rakendamine

Täppis{0}}stantsimiseks on vaja täiustatud CNC-seadmeid ja intelligentseid juhtimissüsteeme. Peamised praktilised rakenduspunktid on järgmised: Täielikult servo-ajamiga suure-täpse CNC-stantspressi kasutamine koos servoajami tehnoloogiaga saavutab libisemiskäigu ja stantsimise täpse positsioneerimise, mille positsioneerimistäpsus on väiksem või võrdne 0,001 mm, parandades töötlemise korratavust ja tootmismahtu ja suuremat stabiilsust, suurendades partii stabiilsust. 99,8%. Nutika juhtimissüsteemi kasutuselevõtt hõlmab nihke- ja rõhuandurite paigaldamist stantsimispressi põhiosadesse, et jälgida reaalajas stantsimise parameetreid ja tooriku vormimise olekut. Suurandmete analüüs võimaldab tõrkehoiatusi ja õigeaegset tõrkeotsingut selliste probleemide puhul nagu stantside kinnikiilumine ja parameetrite kõrvalekalded. Samal ajal saab süsteem tootmisandmete põhjal automaatselt optimeerida protsessi parameetreid, vähendades käsitsi sekkumist ning parandades stantsimisprotsessi töökindlust ja tootmise efektiivsust.

IV. Praktiline uuendus valuvormide kujundamisel ja valmistamisel

Stantsimistöötluse põhikandjana määrab vormi projekteerimise ja valmistamise täpsus otseselt valmistoote kvaliteedi. Praktilise uuenduse põhipunktid on järgmised. Vormimaterjalis kasutatakse külmtöötlemise stantsitud teraseid, nagu Cr12MoV ja SKD11, mis läbivad vaakumkarastuse + sügavkrüogeenset töötlust + madalal -temperatuuril karastamist, mille kõvadust reguleeritakse HRC58-62 juures, et tagada kõrge kõvadus, kõrge kulumiskindlus ja ühtlane kuumtöötluspragu. Kasutades CAD 3D-modelleerimist ja FEA lõplike elementide analüüsi tehnoloogiat, simuleeritakse materjali voolu, hallituse pinget ja deformatsiooni tegeliku stantsimisprotsessi ajal, et optimeerida vormiõõnsust, stantsi ja juhtmehhanismi struktuuri, parandades tühjendamise ja vormimise täpsust. Vormi tootmisel kasutatakse elektrilahendusega töötlemist ja ülitäpseid CNC-freesimisprotsesse, mille põhimõõtmete täpsus on ±0,003 mm ning vormi- ja asenditolerantsid on 0,002 mm või väiksemad, tagades vastavuse disaininõuetele ja kohandatavuse ülitäpse stantsimise vajadustega.