Avatud-tüüpi ühe-tükiga sügav-joonistusmetallist kohandatud täppis-progressiivse stantsimisstantside disain

Kiireid-stantsimisstantse kasutatakse laialdaselt autoosade ja kodumasinate riistvara masstootmises, stantsimise sagedus ulatub 50-120 korrani minutis. Nende tootmisprotsessi ratsionaalsus ja töökindlus määravad otseselt tootmise efektiivsuse, stantsi eluea ja tootmiskulud. See artikkel, mis põhineb praktilisel tootmiskogemusel, käsitleb kiirete stantsimisstantside tootmisprotsessi optimeerimisskeeme kogu materjalide, töötlemise, kokkupanemise ja hoolduse protsessis, parandades stantside töökindlust ja kohanedes suure -mahu ja tõhusa tootmise vajadustega.

Materjalivaliku ja kuumtöötlusprotsesside optimeerimine on ülikiirete stantsimisstantside töökindluse suurendamise-tuum. Kiired-stantsimisvormid on pikka aega allutatud suure-sageduslike löökide ja hõõrdekoormustele. Põhikomponendid on valmistatud ülitugevast -kulumiskindlast- legeerterasest, nagu H13, SKD11 ja DC53. Sissetulevad toorained peavad läbima defektide tuvastamise, et eemaldada kandmised, praod ja muud defektid. Kasutatakse kombineeritud kuumtöötlusprotsessi, mis ühendab vaakumkarastamist, sügavkrüogeenset töötlemist ja madalal temperatuuril{11}}karastamist. Karastustemperatuuri kontrollitakse vahemikus 1050-1080 kraadi, hoitakse 2-3 tundi ja karastustemperatuur on 200-220 kraadi, stabiliseerides osade kõvaduse HRC58-62 juures. See tasakaalustab kõvadust ja sitkust, vähendades löögi purunemise ja vormi kulumiskahjustuse ohtu.

Täiustatud töötlemistehnoloogiate rakendamine on tootmisprotsessi optimeerimise võtmetegur. Täppis-viie-teljega CNC-töötlemiskeskusi, täppissilindrilisi lihvimismasinaid ja aeglase traadiga EDM-seadmeid kasutatakse võtmeosade (nt vormistantsid, stantsid, juhtsambad ja juhthülsid) töötlemiseks. Mõõtmete täpsust kontrollitakse vahemikus ±0,005 mm, geomeetriline tolerants on 0,003 mm või väiksem ja pinna karedus Ra 0,025 μm või väiksem. CAD/CAM-süsteemi kasutuselevõtt integreerib vormistruktuuri disaini, tööraja programmeerimise ja töötluse simulatsiooni, optimeerides projekteerimise ratsionaalsust, vähendades töötlusvigu, lühendades vormi tootmistsüklit 20%-30% ja parandades töötlemise efektiivsust.