Kohandatud metallist stantsimisvormid, autoosade tööriistad, roostevabast terasest elektroonilised stantsimisosad

I. Komplekssete mitme{1}jaama progresseeruvate stantside eelised

Mitme-jaamaga progressiivsed stantsid viivad lõpule tühjendamise, vormimise, painutamise ja vormimise protsessid järjestikku mitme pideva jaama kaudu. Need sobivad keerukate-kujuliste ülitäpsete-autode konstruktsioonikomponentide moodustamiseks. Võrreldes ühe-jaama või mitme-stantsi kombinatsiooniga töötlemisega on nende praktilised eelised järgmised:

Kõrge{0}}efektiivsusega pidev tootmine: toorik lõpetab kõik stantsi sees töötlemisetapid. Seda saab varustada robotiseeritud peale- ja mahalaadimissüsteemiga, mis võimaldab 24-tunnist automatiseeritud pidevat tootmist. Ühe stantsikomplekti tootmistõhusus on 3-5 korda kõrgem kui ühejaamalisel matriitsil.

Kõrge töötlemise täpsus: stantsijaama paigutus on kompaktne, kasutades täpseid materjalijuhtimis- ja positsioneerimisstruktuure. Töödeldava detaili mõõtmete tolerantse saab reguleerida vahemikus ±0,01-0,03 mm, tagades masstootmisel mõõtmete ühtsuse.

Suurepärane materjalikasutus: materjali paigutus on optimeeritud vastavalt auto konstruktsioonikomponendi kujule, kasutades pesastatud materjali paigutust ja minimaalset jäätmematerjali paigutuse meetodeid. Materjali kasutamine on 10%-15% kõrgem kui traditsiooniline ühejaama töötlemine.

Märkimisväärne kulude kokkuhoid: automatiseeritud tootmine vähendab tööjõukulu, inimlike vigade põhjustatud defektide arvu ja mitme ühe{0}}jaama valuvormi tootmis- ja paigalduskulusid, mille tulemusel vähenevad valuvormi{1}}kulu ühiku kohta rohkem kui 20%.

II. Tehnilise disaini põhikontseptsioonid

Keeruliste mitme jaamaga progressiivsete stantside tehniline projekteerimine peab arvestama tootmise teostatavust, kulude kontrolli, hoolduse lihtsust ja keskkonnanõudeid. Praktilise rakendamise põhiprintsiibid on järgmised:

1. Multidistsiplinaarne koostööprojekt: mootorsõidukite konstruktsioonikomponentide materjaliomaduste, stantsimisprotsessi nõuete, vormide tootmisvõimaluste ja valmistoote kvaliteedistandardite kombineerimine, materjalide valiku, konstruktsiooni projekteerimise, kuumtöötlemise ja kvaliteedikontrolli integreerimine, et vältida disaini ja praktika katkemist.

2. Modulariseerimine ja standardiseerimine: vorm kasutab modulaarset konstruktsiooni, jagades sellised funktsioonid nagu tühjendamine, vormimine ja painutamine sõltumatuteks mooduliteks; riiklike või tööstusharu standardsete komponentide, näiteks standardsete juhtsammaste, juhthülsside ja stantside valimine lühendab projekteerimis- ja tootmistsüklit; kergesti kahjustatud hallituse osi saab kiiresti asendada, parandades tootmise paindlikkust.

3. Digitaalne projekteerimine ja simulatsioon: CAD-tarkvara kasutatakse vormistruktuuride kujundamiseks ja CAE-simulatsioonitarkvara kasutatakse materjalide vooluoleku, pingejaotuse ja tagasitõmbumise simuleerimiseks tembeldamisprotsessi ajal. See aitab prognoosida vormimisdefekte, optimeerida vormi struktuuri ja protsessi parameetreid ning vähendada katsekäikude arvu.

4. Green Manufacturing Concept: optimeerige hallituse struktuuri, et vähendada hallitusmaterjalide kasutamist; võtta kasutusele energiasäästlikud jahutussüsteemid, et vähendada tootmise energiatarbimist; optimeerida materjali paigutust, et vähendada jäätmeteket, saavutada keskkonnasõbralik ja energiasäästlik-tootmine.

III. Peamised disainistrateegiad

1. Materjalide ja protsesside sobitamise strateegia: autode konstruktsiooniosad kasutavad tavaliselt ülitugevat{1}}terast (nt HSLA- ja DP-teras) ja alumiiniumsulameid. Tembeldamise jõud, stantsimiskiirus ja määrimisskeemid tuleb seadistada vastavalt materjali paksusele ja tõmbetugevusele. Tugeva-terase stantsimiseks on vaja kulumiskindlaid-vormimaterjale, et suurendada tooriku hoidja jõudu ja vältida pragude tekkimist; alumiiniumisulamist stantsimiseks on vaja optimeeritud hallituspinna karedust ja spetsiaalsete määrdeainete kasutamist, et vältida kriimustusi.

2. Monteerimisliin-Stiil Protsessi paigutus: Tööjaamad kavandatakse vastavalt autode konstruktsiooniosade vormimisjärjestusele, järgides põhimõtet "kõigepealt tühjendamine, seejärel vormimine; esmalt lihtne, seejärel keeruline", lühendades materjali liikumiskaugust vormi sees ja vähendades materjali väsimusdeformatsiooni. Külgmised juhtplaadid, ujuvad tihvtid ja muud materjali juhtimis- ja positsioneerimisseadmed on paigaldatud, et tagada materjali sujuv transport ja positsioneerimistäpsus, mida kontrollitakse ±0,02 mm piires.

3. Täpne mõõtmete juhtimine ja tolerantsi disain: materjali deformatsiooni ja pinge kontsentratsiooni piirkondi analüüsitakse CAE simulatsiooni abil. Vormimisjaamad on ette nähtud tagasitõmbumisohtlikele aladele ja iga jaama jaoks on ratsionaalselt määratud mõõtmete varud. Vormi võtmekomponentide mõõtmete tolerantse vähendatakse 0,01–0,02 mm võrra vastavalt auto konstruktsiooniosade kokkupaneku nõuetele, et tagada valmistoote kokkupanemise täpsus.

4. Täiustatud vormistruktuuri disain: vormi alus ja stantsid/stantsid on valmistatud ülitugevast vormiterasest, nagu H13 ja SKD11, ning läbivad vaakumkarastamise ja sügava krüogeense töötluse, et saavutada kõvadus HRC58-62, mis parandab vormi kulumiskindlust ja jahutusahela ühtlast töökindlust ja löögikindlust. Optimeeritud vormimiskindlus{{5} temperatuur vahemikus 50-80 kraadi, vältides termilise deformatsiooni täpsust mõjutamast.

6. Mugav hooldus- ja asendusdisain: vormil on eemaldatav struktuur, mille stants ja stants on kinnitatud poltidega kiireks lahtivõtmiseks ja kokkupanekuks; haavatavate osade jaoks on ette nähtud varukinnitusasendid, mis välistab vajaduse kogu vormi lahti võtta osade, nagu stantsid ja juhtsambad, vahetamisel, vähendades hooldusaega alla 1 tunni ja parandades seadmete kasutamist.