OEM-metalli painutamine, mulgustamine ja stantsimine; Autoosade stantsimisstantsid

I. Materjali valik üli-pika kasutusega stantside jaoks
Ülipika kasutuseaga stantsimisvormide puhul kasutatakse eelistatavalt kõrge-tugevust, suure-sitkust ja kulumiskindlat-legeerterast. Peamised klassid on H13, SKD11 ja DC53. H13-teras sisaldab molübdeeni, vanaadiumi ja kroomi legeerivaid elemente ning selle kõvadus pärast kustutamist võib ulatuda HRC58-62-ni, mistõttu sobib see keskmise{11}}kuni{12}}kõrge tugevusega stantsimiseks. SKD11 teras sisaldab kõrget kroomisisaldust, millel on suurepärane kulumiskindlus, mistõttu sobib see täppisvormimiseks.

Pulbermetallurgia teraseid (nt CPM 10V ja ASP 23) toodetakse pulbermetallurgia protsesside abil. Neil on ühtlane mikrostruktuur, peened terad ja neil puudub oluline segregatsioon. Nende sitkus ja kulumiskindlus on paremad kui traditsioonilised sepistatud stantsitud terased, pikendades nende kasutusiga 3-5 korda võrreldes tavaliste stantsiterastega. Neid kasutatakse peamiselt üli-pika kasutuseaga stantside valmistamisel kiireks-stantsimiseks ja keeruka kujuga osade stantsimiseks.

II. Uuenduslik kuumtöötlemisprotsess üli-pika elueaga vormide jaoks

Kasutatakse mitmeastmelist{0}}kustutusprotsessi. H13 terast kuumutatakse temperatuurini 1050{5}}1080 kraadi ja hoitakse 2-3 tundi, seejärel jahutatakse õhkjahutusega temperatuurini 600 kraadi, millele järgneb õlijahutus alla 150 kraadi, et vältida hallituse pragunemist. Madaltemperatuuriline karastamine toimub 180-220 kraadi juures 4-6 tundi, et kõrvaldada karastuspinge, tasakaalustada hallituse kõvadust ja sitkust ning vältida kasutamise ajal tekkimist.

Vaakumkuumtöötlusprotsess asendab täielikult traditsioonilise soolavannis karastamise. Vaakumi taset reguleeritakse alla 10⁻3 Pa, kuumutamiskiirus on 5-10 kraadi /min ning kõrgsurvegaasjahutust kasutatakse hallituse pinna oksüdeerumise ja dekarburiseerumise vältimiseks, pinna kareduse ühtluse parandamiseks ja pinnadefektide vähendamiseks.

Pinna tugevdamisel kasutatakse gaas- või ioonnitridimisprotsesse, mille nitridimistemperatuur on 500-550 kraadi ja säilivusaeg 8-12 tundi. Nitriidikihi paksus on 0,15–0,3 mm, saavutades pinna kõvaduse HV800 või kõrgema, parandades oluliselt vormi lõikeservade kulumiskindlust ja väsimuskindlust. Keeruliste vormide puhul kasutatakse karbonitridimisprotsessi, mis tasakaalustab pinna kõvadust ja kihi sitkust, pikendades vormi kasutusiga.

III. Kuumtöötlusprotsesside digitaalne ja intelligentne optimeerimine

Kuumtöötluse simulatsioonitarkvara (nt Deform ja Sysweld) abil sisestatakse vormi materjali koostis ja mõõtmete parameetrid, et simuleerida temperatuuri ja pingevälju kuumutamise ja jahutamise ajal. See optimeerib selliseid parameetreid nagu jahutustemperatuur, hoidmisaeg ja jahutuskiirus, vältides katse{1}}ja-vigakulusid ning tagades vormi ühtlase jõudluse.

Kuumtöötlusseadmed on ühendatud intelligentse seiresüsteemiga, mis kogub reaalajas andmeid nagu küttetemperatuur, ahju atmosfäär ja jahutuskiirus. Suurandmete analüüsi abil kohandatakse protsessi parameetreid, et saavutada ühtlane kuumtöötlemise jõudlus mitmes vormipartiis, lühendades vormi arendustsüklit ja vähendades defektide esinemissagedust.

IV. Roheline ja energia-Kuumtöötlusprotsessi säästev optimeerimine

Võetakse kasutusele energiasäästlik-keskkonnasõbralik vaakumkuumtöötlusahi, mis on varustatud heitsoojuse taaskasutamise süsteemiga. Võrreldes traditsiooniliste karastusahjudega suureneb energiakasutus 25–30%, vähendades heitgaaside ja heitvee heitkoguseid ning täites keskkonnakaitsenõudeid.

Materjalide optimeerimise ja täiustatud kuumtöötlusprotsesside abil pikeneb vormide kasutusiga tavapäraselt 100 000–300 000 tsüklilt 500 000–1 000 000 tsüklini, vähendades vormide vahetamise sagedust, vähendades vormimaterjali tarbimist ja saavutades ressursside säästmise.