OEM-i kvaliteetsed{0}}metallist stantsimisvormid/-pead/-vormid vedelgaasi tarvikutele

Sissejuhatus

Progressiivsed stantsid on stantsimise tootmisel põhivormid. Nad viivad tühjendus-, vormimis- ja painutusprotsessid läbi järjestikku mitme jaama kaudu, saavutades pideva ja tõhusa tootmise. Mõistlik protsessi paigutus võib parandada materjali kasutamist 10–15%, vähendada hallituse struktuuri keerukust ja vähendada töötlemise raskusi; optimeeritud tsükli juhtimine võib vältida tootmisliini seisakuid ja parandada üldist võimsust. Selles praktilisel kogemusel põhinevas töös uuritakse progressiivsete stantside protsesside paigutust ja meetodeid tembeldamistsükli aja optimeerimiseks, stantsimisprotsessi tõhususe ja kvaliteedikontrolli parandamiseks.

1. Progressive Die Process Layout Design põhimõtted

1.1 Protsessi loogika: protsessi paigutus järgib rangelt järjestust "kõigepealt tühjendamine, vormimine ja seejärel painutamine". Esmalt lõpetatakse aukude ja kujundite tühjendamine, millele järgneb vormimine ja painutamine. See väldib järgnevate protsesside sekkumist eelnevate protsesside tühjendusmõõtmetesse, tagades sujuva ülemineku iga protsessi vahel ja vältides protsesside konflikte.

1.2 Kompaktne struktuur: protsesside vahekaugus on 30–50 mm, lühendades materjali transporditeid, vähendades materjali raiskamist ja suurendades materjali kasutamist partii kohta 10–15% võrra; Vormijaamade kompaktne paigutus suurendab vormi jäikust, kontrollides vormi deformatsiooni täpsusega 0,01 mm, tagades tööstabiilsuse.

1.3 Mugav ülevaatus ja hooldus: protsessi paigutus jätab ruumi kontrollimiseks ja hoolduseks; võtmejaamad (stantsimis- ja vormimisjaamad) on varustatud vaatlusakendega reaalajas-tooriku kvaliteedi kontrollimiseks; haavatavad osad (stantsid, juhtsambad) võtavad kasutusele modulaarse konstruktsiooni kiireks lahtivõtmiseks ja asendamiseks, vähendades ühekordse hoolduse aega 30 minutini, tagades tootmise järjepidevuse.

2. Tembeldamise protsessi tsükli optimeerimise meetodid

2.1 Tsükli analüüs ja sobitamine: iga protsessi aja tegelik mõõtmine näitas, et tühjendamise üheetapi aeg on 0,1–0,2 sekundit ning vormimis- ja painutamisprotsesside puhul 0,2–0,3 sekundit. Protsessiühenduste optimeerimine ja kitsaskohtade kõrvaldamine tagab, et iga protsessi tsükliaja hälve on väiksem kui 0,05 sekundit või sellega võrdne. Üles- ja allavoolu protsesside koordineerimine saavutab tootmisliini tasakaalu, mille tulemuseks on üldine tsükliaja pikenemine 20–30%.

2.2 Automaatika ja abiseadmete kasutamine: automaatse sööturi kasutuselevõtt, mille söötmiskiirus vastab tembeldamistsükli ajale ja mida juhitakse kiirusel 30{3}}80 korda minutis, vähendab käsitsi söötmise aega. Automaatsete materjalikäsitlus- ja sorteerimisseadmete varustamisel välistatakse käsitsi materjali käsitsemine, lühendatakse ühes tükis tootmise aega 0,3-0,5 sekundi võrra, tagades tsükliaja stabiilsuse ja järjepidevuse ning väheneb inimlik viga.

2.3 Protsessi parameetrite optimeerimine: Tooriku materjalist ja paksusest lähtuvalt määratakse stantsimisjõu veaks Väiksem või võrdne ±5%. Valitakse H13 ja SKD11 vormiteras ning töötlemiskindluse vähendamiseks kasutatakse gaasnitriidi pinnatöötlust. Spetsiaalset määrdeainet kasutatakse hõõrdeteguri vähendamiseks 0,1 täpsusega, tembeldamisaja lühendamiseks tembeldamistsükli kohta ja tembeldamissageduse suurendamiseks 30 korralt minutis 50–80 korrani minutis, et parandada tsükli tõhusust.