Concertina žiletitera vormi ja žiletitraadi stantsimine

Kuumstantsimise põhiprintsiip seisneb kõrgel-temperatuuril vormimises koos karastamise tugevdamisega. Kõrge -tugeva teraslehed kuumutatakse esmalt austenitiseeriva temperatuurivahemikuni. Kui materjal saavutab optimaalse plastilisuse, kantakse see sünkroonse kustutamise ajal kiiresti stantsimiseks matriitsi. Selle protsessi käigus saadakse üli-kõrge tugevuse ja kõvadusega komponente, mille tõmbetugevus ületab 1500 MPa -, mis on tunduvalt parem kui tavapäraste metallivormimismeetoditega saavutatav.

Seevastu külmstantsimine toimub täielikult toatemperatuuril. Protsess tugineb stantsidele, mis avaldavad metalllehtedele mehaanilist survet, põhjustades otsese plastilise deformatsiooni või materjali eraldumise ilma kuumutamiseta. Kasutades metallmaterjalide külma plastilise deformatsiooni võimet, tagab külmstantsimine äärmiselt kõrge vormimise efektiivsuse. Sellest hoolimata on materjalidel toatemperatuuril kõrge deformatsioonikindlus, mis seab stantsimisvormide kõvadusele ja kulumiskindlusele ranged nõuded.

Hüdrovormimisel kasutatakse liikuva keskkonnana{0}}kõrgsurvevedelikku. Surve kandub ühtlaselt läbi vedeliku suletud matriitsiõõnes, sundides metallist tooriku järk-järgult sobituma matriitsi kontuuriga ja lõpetama vormimise. Olenemata sellest, kas seda kasutatakse leht- või torumaterjalidele, saavutab hüdrovormimine ühtlase materjali deformatsiooni vedeliku rõhu kaudu, vältides tõhusalt traditsioonilistes stantsimisprotsessides levinud lokaalset pingekontsentratsiooni. See võimaldab valmistada keerulisi ja ebakorrapärase kujuga komponente, mida on tavapäraste meetoditega raske moodustada.

Mehaanilise jõudluse osas annab kuumstantsimine asendamatud tugevuse eelised. Kuumstantsitud osade tõmbe- ja voolavustugevus ületab märkimisväärselt külmstantsimise ja hüdrovormimisega saadud omasid. Lisaks tagab kuumstantsimine suure mõõtmete täpsuse ja minimaalse tagasilöögi, välistades vajaduse sekundaarsete sirgestamisprotsesside järele. Protsess seab aga ranged nõuded matriitsi kuumuskindlusele kõrgel-temperatuuril, mille tulemuseks on palju kõrgemad hallituskulud kui külmstantsimisel. Sellel on ka pikem tootmistsükkel ja suurem energiatarbimine.

Külmstantsimine paistab aga silma kiire vormimiskiiruse ja kõrge tootmistõhususe poolest. Üks stantsimismasin suudab minutis teha kümneid vormimistsükleid, muutes protsessi masstootmiseks väga sobivaks. Samal ajal on külmstantsimisvormidel suhteliselt lihtsad struktuurid ja madalamad tootmiskulud, mis toetavad hõlpsalt põhilisi vormimistoiminguid, nagu stantsimine, tühjendamine ja painutamine. Peamised puudused hõlmavad vormitud osade märgatavat tagasitõmbumist, mis nõuab mõõtmete täpsuse tagamiseks stantsi kompenseerimist või töötlemisjärgset{3}}sirgendamist. Veelgi enam, külmstantsimisel on piiranguid kõrge tugevusega materjalide moodustamisel ja see on altid materjali pragunemisele töötlemise ajal.