Osade tembeldamine on levinud viga ja vastumeetmed
Vaatleme stantsimistehastes toodetud stantsimisdetailide erinevaid defekte, põhjuseid ja ennetusmeetmeid.
Viimases artiklis käsitlesime lühidalt kolme punkti. Vaatame veel mõnda.
4. Torustavate osade välisserva ja sisemise ava täpsus väheneb ja suurus muutub
1) Põhjused
Positsioneerimistihvt, stopptihvt ja muud asendid muutuvad või kuluvad liiga palju;
Käitaja hooletus vasak- ja parempoolse kõrvalekalde toitmisel;
Riba mõõtmete täpsus on madal, liiga kitsas ja liiga lai söötmisraskus raskendab selle määratud kohta saatmist, riba on enne ja pärast kõrvalekaldumist juhtplaadis, tooriku avast väljas ja kuju enne ja pärast asendi kõrvalekalle.
5. Kui osad on painutatud, ei ole suurus ja kuju kvalifitseeritud
1) Põhjused
Materjalide tagasilöögi tõttu ei ole toode kvalifitseeritud;
Positsioneerija on kulunud ja deformeerunud ning riba asetus ei ole õige, mistõttu tuleb välja vahetada uus asendiregulaator.
Juhimata painutusvormis põhjustab pressi peal reguleerimisel pressi liuguri alumise surnud punkti vale reguleerimine ka paindeosade kuju ja suuruse ebakvalifitseerimist;
Matriitsi pressimisseade ebaõnnestub või ei mängi üldse vajutavat rolli. Selleks, et see normaalselt töötaks, tuleb survejõudu uuesti reguleerida või survevedru välja vahetada.
2) Meetmed tagasilöögi vähendamiseks
Valitakse suure elastsusmooduliga ja väikese voolavuspiiriga stantsimismaterjalid.
Lisa parandusprotseduur, kasutades vaba painutamise asemel korrigeerivat painutamist;
Enne painutamist tuleks materjal lõõmutada, et külmkõvastuv materjal oleks enne painutamist ja vormimist pehmendatud;
Kui kuju deformatsioon toimub stantsimisprotsessis, on seda raske kõrvaldada; Tuleks asendada või kärpida stantsi ja stantsi kalle ning teha vahe võrdseks materjali minimaalse paksusega;
Suurendage stantsi ja tooriku kontaktpinda, vähendage stantsi ja tooriku kontaktpinda;
6. Paindeosade painduvate osade juures tekivad praod
1) Vastumeetmed
Kõrvaldage paindeala välisküljel olev jäme, mis põhjustab pinge kontsentratsiooni piirkonnas ja vähendab painde deformatsiooni; Eemaldage sellelt alalt jäägid;
Burri pool asetatakse kumera ala sisse;
Tooriku painutamisel on kõige parem muuta paindesuund ja materjali kiu suund (valtsimise suund) risti;
Painderaadius ei tohiks olla liiga väike ja filee raadiust tuleks massi tingimustes võimalikult palju suurendada.
Painutava tooriku pind peaks olema sile ja puhas, ilma ilmsete konaruste ja armideta;
Painutamisel kasutatakse sisepinge kõrvaldamiseks vahepealset lõõmutamisprotsessi. Pärast pehmendamist tekitab painutamine harva pragusid.
Suured painutavad osad tuleb painutamisel katta määrdeainega, et vähendada painutusprotsessis tekkivat hõõrdumist.
7. Paindeosade kõrvalekalle painutusprotsessis
1) Põhjused
Painutusprotsessis, kui toorik libiseb piki stantsi pinda, allub sellele hõõrdetakistus. Kui tooriku kahe külje hõõrdetakistuse erinevus on suur, nihkub toorik suurema hõõrdetakistusega küljele.
2) Vastumeetmed
Asümmeetrilise kujuga painutusosad moodustatakse sümmeetrilise painutamise teel (ühepoolsed painutusosad moodustatakse kahe tüki sümmeetrilise painutamise teel enne lõikamist).
Painutusvormile on lisatud elastne pressseade, et toorikule saaks vajutada, et vältida painutamise ajal liikumist.
Sisemise ava ja kuju positsioneerimisvormi kasutamine, et muuta selle positsioneerimine täpseks.
8. Paindeosa pind on muljutud
1) Põhjused ja vastumeetmed
Vase, alumiiniumisulami ja muude pehmete materjalide pidevaks painutamiseks on metalliosakesi või -puru lihtne kinnitada tööosa pinnale, nii et osad näevad välja suured kriimud ja tekitavad kriimustusi;
Kui paindesuund on paralleelne materjali valtsimissuunaga, tekivad tooriku pinnale praod, mis halvendavad tooriku pinna kvaliteeti. Rohkem kui kahes paindeosas peaks olema nii palju kui võimalik, et paindesuunal ja veeremissuunal oleks teatud nurk;
Stantsi filee raadius on liiga väike, paindeosa löögijälgi. Matriitsi poleerimine ja stantsi filee raadiuse suurendamine võib vältida painduvate osade hõõrdumist;
Matriitsivahe ei tohiks olla liiga väike, liiga väike vahe põhjustab hõrenevat hõõrdumist. Tembeldamise protsessis kontrollige alati stantsi vahe muutumist;
Nõgusa matriitsi sisselöömise sügavus on liiga suur, see tekitab osade pinnale kriimustusi, nii et tagasilöögi mõju tagamiseks peaks olema asjakohane vähendada nõgusa matriitsi sisselöömise sügavust;
