Metallmasinate ja -seadmete kinnitusklambrid, elektrikomponentide kaitsekorpused, seadmete katted, metalli venitus- ja stantsimisosad, vormid

I. Kitsaskoht kergete materjalide vormimise kohanemisvõimes
Kaalu vähendamise ja tõhususe parandamiseks kasutavad uued energiastruktuurikomponendid laialdaselt üli-kõrge-tugevat terast, alumiiniumisulameid, kuumvormitud-terast ja kergeid komposiitmaterjale. Nende materjalide mehaanilised omadused erinevad põhimõtteliselt traditsioonilisest vähese süsinikusisaldusega terasest{4}}, mis raskendab oluliselt nende vormimist. Üli-kõrge tugevusega-terasel on kõrge kõvadus ja halb plastilisus, mistõttu see võib stantsimise ajal praguneda, kaelustuda ja kortsuda. Alumiiniumisulamitel on madal elastsusmoodul ja äärmiselt kõrge tagasitõmbetundlikkus, mis muudab mõõtmete deformatsiooni täpse kontrolli pärast vormimist keeruliseks. Igat tüüpi kerged materjalid kannatavad ebaühtlase deformatsiooni ja viivitatud pingevabastuse tõttu. Praegu põhinevad peamised stantsimisprotsessi parameetrid ja seadmete tööstandardid tööstuses traditsiooniliste terasmaterjalide optimeerimisel, ilma et oleks loodud spetsiaalseid protsessisüsteeme uute kergete materjalide reoloogiliste omaduste ja tagasilöögimustrite jaoks. Selle tulemuseks on madal materjali vormimise tolerants ja suured kõikumised saagises, mis kujutab endast tuumamaterjalide -külgmist kitsaskohta, mis piirab{13}}kergekaaluliste konstruktsioonikomponentide suuremahulist masstootmist.

II. Kitsaskohad kõrgtäppis-kompleksvormide projekteerimisel ja valmistamisel Uued energiaga integreeritud konstruktsioonikomponendid on enamasti ebakorrapärase kujuga, sügava{2}õõnsusega ja mitme{3}}paindega komposiitstruktuurid. Arvukad vormimisprotsessid ja keerulised materjalivooluteed seavad vormide konstruktsiooni disainile, töötlemise täpsusele ja kasutuseale palju suuremaid nõudmisi kui traditsiooniliste stantsimisvormide omad. Need komposiitstantsimisvormid nõuavad lehtmetalli voolukiiruse täpset juhtimist, tasakaalustatud vormimispinge jaotust ja protsessi häirete vältimist. See nõuab ülimalt suurt täpsust vormipinna kompenseerimisel, filee suhte ja tooriku hoidiku struktuuri kujundamisel. Samal ajal on voolupiirangud valuvormi töötlemise seadmete täpsuses, vormiterase jõudluses ja kuumtöötlusprotsesside tasemes. Keeruliste pindade töötlemisvead ja vormipindade ebapiisav kulumiskindlus põhjustavad masstootmise käigus kergesti kiiret kulumist ja pinna täpsuse halvenemist, mille tagajärjeks on tooriku mõõtmete kõrvalekalded ja pinnadefektid. Lisaks esineb lahknevusi hallituse simulatsiooni analüüsi ja tegelike masstootmistingimuste vahel. Tagasilöögikompensatsioon ja protsessi paigutus ei saa täielikult vastavusse viia tegeliku tootmisega, mis raskendab veelgi hallituse silumist ja ebastabiilsust.

III. Vormimise täiustatud protsessijuhtimise kitsaskohad Uued energiaga konstruktsioonikomponendid ühendavad kerged, õhukese seinaga{1}}omadused kõrge mõõtmete täpsuse ja pinnakvaliteedi nõuetega. Vormimisprotsess on äärmiselt tundlik protsessi parameetrite suhtes, nagu tooriku hoidiku jõud, stantsimise kiirus, sulgemiskõrgus ja määrimistingimused. Pideva stantsimise masstootmise tingimustes kogevad lehe temperatuur, stantsi temperatuur ja materjali hõõrdetegur dünaamilisi kõikumisi, mis põhjustavad kõrvalekaldeid lehe paksuse jaotuses ja sisepinge olekus, mille tulemuseks on kergesti partii-kvaliteediprobleemid, nagu tagasitõmbumine, keerdumine ja pinna kõverdumine. Praegu kasutab tööstus üldiselt standardset tootmisrežiimi fikseeritud parameetritega, millel puudub vormimisprotsessi jaoks reaalajas dünaamiline jälgimine, andmete kogumine ja suletud ahelaga{7}}juhtimisvõimalused. Protsessi parameetreid on võimatu kohandada vastavalt töötingimuste peentele muutustele, mistõttu on raske saavutada täpset juhtimist kogu materjalivoo, pingete tekke ja tagasilöögideformatsiooni protsessi üle. Järelikult on raske masstootmise järjepidevust ja saagikust järjepidevalt tagada.