Kohandatud sügavtõmbe- ja stantsimisvormid alumiiniumist ja roostevabast terasest stantsimis- ja stantsimisosade jaoks

I. Protsessisüsteemide innovatsioon
Traditsioonilised tembeldamisprotsessid on moodustanud standardiseeritud rakendussüsteemi. Uute energiaallikate akukorpuste jaoks vajalike kerguse, suure konstruktsioonitugevuse, keeruka ruumilise konfiguratsiooni ja suure mõõtmete ühtsuse kombineeritud piirangute tõttu on aga ühel vormimisrežiimil olulised tehnilised piirangud ja see ei vasta kõrgekvaliteediliste akukorpuste tootmisnõuetele. Praegused stantsimistehnoloogia uuendused keskenduvad kolmele põhisuunale: mitme-punkti painduv vormimine, külm-komposiitstantsimine ja täppisstruktureeritud vormikujundus.

II. Uue materjali iteratsioon
Lehtmetallist aluspinna valik on elektriakude korpuste tembeldamise ja vormimise põhieeldus, mis määrab otseselt komponendi kandevõime,{0}}ohutusläve ja kergkonstruktsiooni ülemise piiri. Materjalide inseneritehnoloogia iteratsiooniga muutuvad uued kerged aluspinnad, nagu ülitugev-legeerteras, kosmosesõiduki -klassi alumiiniumsulamid ja kiud-tugevdatud komposiitlehed, järk-järgult muutumas akukorpuste peamiseks kasutussuunaks.

Alumiiniumsulamitel on sellised eelised nagu kõrge eritugevus, kõrge soojusjuhtivus ja suurepärane plastilisus, mis võivad vähendada sõiduki üldist kaalu, optimeerides samal ajal akupaki soojuse hajumise efektiivsust, aidates tõhusalt kaasa uute energiasõidukite valiku parandamisele. Kõrgtugev{1}}teras saavutab täiustatud sulatus- ja valtsimisprotsesside kaudu õhema-seinaga, säilitades konstruktsiooni vastupidavuse survele ja löökidele, kontrollides samal ajal tootmiskulusid, tasakaalustades nii ohutus- ja majandusnäitajaid.

III. Roheline säästlik tootmine Uue energiasõidukite tööstuse vähese süsinikdioksiidiheitega{1}}arendusloogika läbib kogu toote elutsüklit ning akude korpuste tembeldamine on keskkonnasäästliku tootmissüsteemi oluline komponent.

Tembeldamisparameetrite digitaalse optimeerimise, seadmete energiatõhususe kontrolli ja sujuvamate vormimisprotsesside abil saab tõhusalt vähendada tootmise energiatarbimist, nagu ka seadmete koormuskadusid ja hoolduskulusid. Samal ajal parandab vanametalli klassifitseerimise, ringlussevõtu ja taaskasutamise standardiseeritud süsteemi loomine pidevalt lehtmetalli igakülgset kasutusmäära, vähendab tööstuslike tahkete jäätmete heitkoguseid ja tootmisprotsessi keskkonnakoormust.

Ehitades madala -süsihappegaasiheitega tootmissüsteemi, kasutades lahjat tembeldamismudelit, mida iseloomustab madal energiatarbimine, väike kadu ja kõrge ringlussevõetavus, saavutatakse ühtne majanduslik ja ökoloogiline kasu, tagades samal ajal toote valmistamise kvaliteedi ja võimsuse, mis on kooskõlas seadmete tootmise tööstuse pikaajalise-säästliku arengu suundumusega.