Veeldatud naftagaasiballooni metallist stantsimisvorm, ühes tükis{0}}stantsimisvorm

I. Levinud hallituse rikkerežiimid

(I) Kulumisviga

1. Manifestatsioonid: töötamise ajal kogevad vormid järk-järgult kulumist toorikute, toorikute või muude esemetega suhtelise liikumise tõttu. See kulumine võib ilmneda kriimustuste, marrastuste või abrasiivse kulumisena. Näiteks stantsimisvormide puhul põhjustab sagedane hõõrdumine stantsi ja matriitsi vahel servade kulumist, mis mõjutab stantsitud osade mõõtmete täpsust ja pinna kvaliteeti.

2. Mõjutavad tegurid

Materjali kõvadus: vormi materjali kõvadus mõjutab otseselt selle kulumiskindlust. Madalama kõvadusega materjalid kuluvad hõõrdumise ajal kergemini.

Pinna karedus: mida suurem on pinna karedus, seda suurem on hõõrdetegur ja seda suurem on kulumine.

Määrimistingimused: Hea määrimine võib tõhusalt vähendada hõõrdumist ja vähendada kulumist. Määrimise puudumine või määrdeaine ebaõige valik kiirendab hallituse kulumist.

(II) Deformatsioonitõrge

1. Manifestatsioonid: Kasutamise ajal mõjuvad hallitusseened kõrgetele temperatuuridele, kõrgele rõhule ja mehaanilistele koormustele, mis põhjustavad kuju ja suuruse muutusi, mis põhjustavad talitlushäireid. Levinud deformatsioonirežiimid hõlmavad painutamist, keerdumist ja koolutamist. Näiteks survevaluvormides tekib sulaplasti süstimisel süvendisse märkimisväärne rõhk. Kui vormi tugevus ja jäikus on ebapiisavad, võib tekkida deformatsioon, mis võib põhjustada probleeme, nagu välk ja plasttoote mõõtmete kõrvalekalded.

(II) Deformatsioonitõrge

1. Manifestatsioonid: Kasutamise ajal mõjuvad hallitusseened kõrgetele temperatuuridele, kõrgele rõhule ja mehaanilistele koormustele, mis põhjustavad kuju ja suuruse muutusi, mis põhjustavad talitlushäireid. Levinud deformatsioonirežiimid hõlmavad painutamist, keerdumist ja koolutamist. Näiteks survevaluvormides tekib sulaplasti süstimisel süvendisse märkimisväärne rõhk. Kui vormi tugevus ja jäikus on ebapiisavad, võib tekkida deformatsioon, mis võib põhjustada probleeme, nagu välk ja plasttoote mõõtmete kõrvalekalded.

2. Mõjutavad tegurid
Hallituse konstruktsiooni disain: ebamõistlik konstruktsioon võib põhjustada hallitusele liigset kohalikku pinget, mille tulemuseks on deformatsioon. Näiteks ebaühtlane vormi seina paksus ja tugevdusribide ebaõige paigutus võivad vähendada vormi jäikust.

Kuumtöötlusprotsess: Ebaõige kuumtöötlus võib muuta vormimaterjali mikrostruktuuri ja omadusi, mõjutades selle vastupidavust deformatsioonile. Näiteks võib liiga kõrge või madal karastustemperatuur ja ebapiisav karastamine põhjustada hallituse deformeerumist kasutamise ajal.

(III) Väsimuse ebaõnnestumine

1. Manifestatsioonid
Korduvate laadimis- ja mahalaadimisprotsesside käigus tekib vormi sees pingekontsentratsioon. Tsüklite arvu suurenemisega võivad pinge kontsentratsioonipunktides tekkida praod ja järk-järgult levida, põhjustades lõpuks hallituse murdumise. Väsimustõrke esineb tavaliselt vahelduva koormuse all olevates osades, näiteks venitus- ja painutusstantside tööosad.

2. Mõjutavad tegurid
Materjali sitkus: Materjali sitkus on üks peamisi väsimuse kestvust mõjutavaid tegureid. Halva sitkusega materjalid võivad tsüklilise koormuse korral praguneda.

Pinnakvaliteet: pinnadefektid (nagu kriimustused, mikropraod jne) suurendavad pingekontsentratsiooni ja vähendavad vormi väsimustugevust.

(IV) Korrosioonitõrge

1. Manifestatsioonid: Töökeskkonnas võivad hallitusseened olla keemilise keskkonna mõjul korrodeerunud, põhjustades pinna roostetamist ja korrosiooni, mis omakorda mõjutab vormi jõudlust ja eluiga. Korrosioonitõrge avaldub peamiselt punktkorrosioonina, ühtlase korrosioonina ja pingekorrosioonina. Näiteks hallituspinnad on altid korrosioonile niiskes keskkonnas või kokkupuutel söövitavate vedelikega.

2. Mõjutavad tegurid
Keskkonnameedia: Erinevad töökeskkonnad sisaldavad erinevaid keemilisi aineid, millel on hallitusseentele erinev söövitav toime. Näiteks hallitusseened on korrosioonile altid keskkonnas, mis sisaldab happeid, leeliseid ja sooli.

Materjali korrosioonikindlus: vormi materjali keemiline koostis ja mikrostruktuur määravad selle korrosioonikindluse. Mõned metallmaterjalid on hea korrosioonikindlusega, teised aga kergesti korrodeeruvad.