Kohandatud roostevabast terasest köögiplaadid ja serveerimiskausid, venitus- ja stantsimisvormid

I. Pinna kriimustuste ja kortsude defektide mehhanismi analüüs stantsimisvormides
Pinnakriimud stantsitud osades avalduvad pinnakriimustuste ja materjali koorumisena, mis on peamiselt põhjustatud lehtmetalli ja stantsi pinna vahelisest liigsest hõõrdetakistusest. Kortsumisdefektid tulenevad ebaühtlasest lokaalsest plastilisest deformatsioonist lehtmetalli vormimise etapis, mis põhjustab ebastabiilse materjali kuhjumise ja laineliste kortsude teket. Mõlemat tüüpi defektid kahjustavad tooriku välimuse täpsust ja vähendavad selle struktuurseid mehaanilisi omadusi, takistades järgnevat montaaži ja sekundaarset töötlemist.

II. Kriimustusdefektide kontrolli- ja parendusmeetmed

Optimeerige stantsi pinna muutmise protsesse
Parandage stantsi pinna töötlemise täpsust ja pinnatasasust, kasutades pinna tugevdamise protsesse, nagu kroomimine, gaasnitreerimine ja kõva katmine, et vähendada liidese hõõrdetegurit.
Seadistage mõistlikud pinnakareduse indikaatorid, et need vastaksid vormimistingimustele, tasakaalustades määrimisvõimet ja pinna haardumiskindlust, et tõrjuda matriitsi otsast tulenevaid kriimustusi.

Standardige tembeldusmäärdekandjate valik
Valige spetsiaalne määrdeaine, mis on kohandatud lehtmetalli materjalile ja vormimisprotsessile, et isoleerida lehtmetall otsesest kõvast kokkupuutest matriitsiga ja parandada materjali voolamise omadusi. Vormimisraskuste, lehe paksuse ja töötingimuste alusel standardiseerige määrdeaine tüüp, kasutuskogus ja pealekandmismeetod, et tagada liidese stabiilne määrimine.

Kontrollige kvantitatiivselt tembeldamisprotsessi parameetreid: ühtlustage põhiparameetrite (nt stantsimiskoormus, vormimiskiirus ja protsessirütm) seadistusi, et säilitada lehe plastilise deformatsiooni järjepidevus ja stabiilsus ning vältida selliseid probleeme nagu ülekoormuslöögist ja suurest{0}}kiirusest stantsimisest põhjustatud suurenenud kohalik hõõrdumine. Ratsionaalselt lagundada vormimisprotsesse, et hajutada lokaalset pingekontsentratsiooni ja vähendada hõõrdumisega-seotud defekte.

Simulatsioonil põhineva vormistruktuuri disaini optimeerimine: kasutage lõplike elementide moodustamise simulatsioonitehnoloogiat, et kvantitatiivselt analüüsida pingejaotust ja materjalivoolu seadust vormimisprotsessi ajal ning prognoosida materjali kogunemise ja ebastabiilsuse alasid. Optimeerige vormi pinna struktuur, kujundage täpselt servapressimise struktuur ja rõhu jaotusloogika, piirake materjali voolukiirust ja vormimisvahemikku ning vältige lokaalset kogunemist ja kortsumist.

Protsessi parameetrite ja abitööriistade täpne sobitamine tagab stabiilse juhtimise selliste põhinäitajate üle nagu tooriku hoidiku jõud, tõmbamiskiirus ja stantsi töötemperatuur, tagades sünkroonse ja ühtlase materjalivoolu kõikides piirkondades. Abivormimisseadmed on konfigureeritud vastavalt tootmisvajadustele, kohandades lehtmetalli reoloogilisi omadusi töötingimustes, et parandada vormimispinge olekut ja tõhusalt maha suruda kortsudefekte.