Kohandatud täppismetallistantsid, metallist stantsimisosad, venitamine

I. Arukas võimestamine
Intelligentsest tootmisest on saanud metalli stantsimise ja vormimise protsesside kitsaskohtade ületamise ning kvaliteedi ja tõhususe parandamise põhimootor. Selle tuum seisneb suletud-ahela kontrolli saavutamises kogu "taju-analüüsi-otsuse-teostamise protsessi vältel", muutes täielikult traditsioonilist "kogemusest- põhinevat" tembeldamise tootmismudelit. Tuginedes tehisintellekti, suurandmete, asjade Interneti ja digitaalsete kaksiktehnoloogiate sügavale integratsioonile, saavutavad tembeldusseadmed järk-järgult kõrge intelligentsuse ja paindlikkuse.

Intelligentsed andurid ja tööstuslikud IoT terminalid on täielikult stantsimise tootmisliini sisse ehitatud, kogudes reaalajas põhiparameetreid, nagu stantsimiskoormus, stantsi temperatuur, materjali deformatsioon ja seadmete vibratsioon. Äärearvutuse ja suurandmete analüüsi abil tuvastatakse täpselt töötlemisel esinevad minutilised kõrvalekalded ning protsessi parameetreid, nagu tembeldamiskiirus, rõhk ja kliirens, kohandatakse dünaamiliselt, et kontrollida toote mõõtmete tolerantse mikroni tasemel, parandades oluliselt moodustavate osade konsistentsi ja täpsuse stabiilsust. Samal ajal saavad masinõppel põhinevad intelligentsed diagnostika- ja ennustavad hooldussüsteemid analüüsida seadmete tööandmeid, et ennustada võimalikke rikkeid, nagu stantside kulumine ja komponentide vananemine, koostada täpsed hooldusplaanid, minimeerida planeerimata seisakuid ja parandada tootmisliini pideva töö efektiivsust.

II. Roheline ja madala süsinikusisaldusega-

Protsessi optimeerimise tasemel kasutatakse CAE lõplike elementide simulatsioonitehnoloogiat, et optimeerida vormi struktuuri ja stantsimisprotsessi, vähendada tühjendusvaru, optimeerida paigutuse disaini ja suurendada materjali kasutusmäära üle 95%, minimeerides vanaraua. Energiasäästlike seadmete (nt servopressid)- kasutamine koos intelligentse energiatarbimise juhtimistehnoloogiaga võib vähendada energiatarbimist rohkem kui 30% võrreldes traditsiooniliste stantsimisseadmetega, vähendades samal ajal seadmete kulumist ja pikendades seadmete kasutusiga. Materjalide kasutamise tasandil asendab ringlussevõetava ülitugeva-terase ja kergalumiiniumisulamite reklaamimine muude keskkonnasõbralike aluspindade hulgas palju-energiat-kuluvad ja saastavad materjalid. Samal ajal vähendab keskkonnasõbralike määrdeainete ja kroomivabade passiveerimisprotsesside kasutuselevõtt tootmise ajal saasteainete heitkoguseid, saavutades "puhta tootmise".

III. Kiirus ja täpsus: tehnoloogiliste kitsaskohtade läbimurdmine tipptasemel tootmise põhivajaduste rahuldamiseks{1}}

Seoses kergautotööstuse, täppislennunduse ja miniatuursete elektroonikakomponentide uuendamisega on kiirest{0}}ja suurest-täppistöötlusest saanud metalli stantsimise ja vormimise oluline arengusuund. Selle tuumaks on murda läbi materjalide vormimise ja täppisjuhtimise tehnoloogilised kitsaskohad, saavutades kahekordse täiustuse "tõhusas masstootmises" ja "täppisvormimises".

Materjaliteaduse edusammud on loonud fundamentaalse aluse kiirele-kõrge-täpsele stantsimisele. Uute kergmaterjalide, nagu ülitugevad-alumiiniumisulamid, täiustatud kõrgtugev-teras ja kiud-tugevdatud komposiitlehed, laiaulatuslik-kasutus on ajendanud pidevaid uuendusi stantsimisprotsessides. Komposiitvormimistehnoloogiad, nagu soe stantsimine ja kuumstantsimine, leevendavad vastuolu materjalide suure tugevuse ja madala plastilisuse vahel, võimaldades keeruliste kumerate pindade, õhukeseseinaliste konstruktsioonide ja mikro-suuruses detailide täpset vormimist. Samal ajal on kiirete täppisstantsimisseadmete uurimine ja rakendamine suurendanud tembeldamistsükli aega üle 200 korra minutis. Tagades suure{14}}kiire masstootmise, kontrollivad sellised tehnoloogiad nagu täppisjuhtimine ja veakompensatsioon toote vormi- ja asenditolerantse ±0,005 mm piires, täites{16}}kõrge jõudlusega ja suure täpsusega osade{16}}tootmise ranged nõuded.